本文结合实践，从冲压工艺选择及模具结构改进、材料利用率的控制、模具材料的合理选择等方面探讨了如何有效控制模具开发成本、提高利润水平的具体措施，对整车生产的成本控制有着积极的现实意义。
汽车制造业成本居高不下是目前我国汽车行业面临的主要问题之一，严重制约了新车在市场上的表现，大大降低企业的利润水平。但是，对于汽车生产企业而言，降车价容易，降制造成本却很难。对于车企而言，唯有挖空心思降低成本，才能真正提高市场竞争力，在激烈的市场竞争中立于不败之地。
汽车车身由各种各样的冲压钣金件通过焊接而成，而这些零件基本都是通过冲压工艺生产的。
在一台汽车上，60%以上的零部件都是冲压件。在冲压件的成本中，材料费用一般占到60%以上。因此，探讨汽车冲压方面的成本控制措施，选择合适的冲压工艺、优化模具机构、合理选择模具材料并充分考虑材料利用率等，对整车成本控制具有十分重要的意义。
冲压工艺选择对制造成本的影响
冲压工艺的合理性直接影响冲压件的制造成本，经济性的好坏体现冲压工艺方案的优劣。在合理选择冲压工艺方面，国内模具企业已经积累了不少经验，有很多措施可以用来实现对成本的控制。
1.合理设计冲压工序
合理设计冲压工序，使其达到结构最好、工序最少，例如：某车型右侧围模具为5个工序（不包括落料模），共10副模具，而新开发的两款车型，左、右侧围模具只有4个工序（不包括落料模），共8副模具。在合理拆分冲压工序后，减少了两副模具的开发成本。从生产方面来说，减少两副模具后，大大提高了生产效率，事半功倍。
2.采用联合安装方式
联合安装的操作方式就是在同一副模具内，完成两个或者两个以上工序内容的作业方式，例如：某车型加油口盒，就是采用联合安装方式来实现的。某车型中加油口盒共有5副模具，如果连线生产就需要占用5台机床来满足其要求。
为了提高生产效率，减少对机床的占用，将后3副模具采用联合安装的方式，组合拼装在同一副模具上。这样，某车型中加油口盒就只有3副模具了。
合并后的1副模具，每完成一个冲次就相当于原来3副模具的冲次，有效地提高了生产效率，机床占用压力也减少了。与此同时，3副模具合并在1副模具上，达到成本降低的目的。
联合安装的作业方式，一般常用于中、小型冲压结构件，大型件、外板件等产品表面质量要求高的零件不建议采用。
